計画保全手法の核心は、設備の故障や生産トラブルを未然に防ぎ、高い稼働率と品質を継続的に維持するために、点検や修理を計画的に実施することにあります。
【補足】
計画保全手法（PM: Planned Maintenance）は、定期的な点検や修理計画を立案し、事前に必要なメンテナンスを実施することで設備トラブルの発生リスクを最小化する取り組みです。主な目的は、設備の状態を常に安定させ、生産効率を高めながら大きな故障や事故につながるリスクを軽減することにあります。具体的には、以下のポイントが重要です。
- 定期点検とデータ収集
稼働状況や異常傾向を早期に把握するために、稼働時間や温度、振動など各種データを定期的に取得・分析します。これにより故障の兆候をつかみ、余裕をもって修理や部品交換を行えます。 - 故障原因の分析と改善
過去の不具合記録や点検結果をもとに、設備や部品の弱点を把握し、対策を講じます。原因の根本的な除去によって、同じ問題の再発を防ぐことができます。 - 必要部品や要員の手配
修理や交換に必要な部品、工具、作業員を事前に準備することで、突発的な故障に対する迅速な対応が可能になります。また、修理期間の短縮やコスト削減にもつながります。 - 継続的な改善サイクル
設備の状況や導入した改善策を定期的に評価し、必要に応じてメンテナンス計画や作業手順を修正します。これにより、常に最適化された状態を維持できます。
計画保全手法によって、突発的な設備停止による生産ロスや安全リスクを下げ、効率的かつ安定した運用を実現できます。これが、設備管理や生産管理の現場で同手法が重視される理由です。
